Советы по ремонту квартир, офиса, дома • GORYCH.RU • дизайн интерьера, постройка дачи

Окна

Как сделать ацетоновую баню для abs пластика

Содержание

Обработка ABS пластика

Готово изделие, напечатанное на FDM 3D принтере, имеет слоистую структуру. Это издержки метода, при котором расплавленный пластик наносится слой за слоем, создавая необходимую форму. Убрать эту слоистость, а также мелкие дефекты можно как химическими, так и механическими методами.

При помощи наждачки, надфиля, бормашинки убирают небольшие сколы, выступы. Химическими методами добиваются ровной, полированной поверхности.

Для этого чаще всего используют ацетон. Наносят его на поверхность изделия или кисточкой из натурального волокна или используют так называемую ацетоновую баню. Это обработка изделия парами ацетона в герметично закрытой емкости. Конструкции такой бани можно найти в интернете.

Изделия из ABS пластика можно окрашивать разнообразными акриловыми красками. Для того, чтобы краска прочно держалась, необходимо загрунтовать окрашиваемую поверхность любой акриловой грунтовкой. Для придания блеска, окрашенное изделие можно покрыть лаком.

Клей для ABS пластика

Склеить различные части изделия из ABS пластика можно при помощи дихлорэтана и любых цианакрилатных клеев мгновенного действия. В дихлорэтане лучше растворить немного пластика в соотношении 10 к 1 и этим раствором смазать одну из поверхностей детали, и затем плотно прижать склеиваемые части.

Дихлорэтан ядовит, поэтому работать с ним необходимо в хорошо проветриваемом помещении.

ABS пластик для 3D принтера

ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол) был получен в сороковых годах прошлого века, но всемирную известность получил в пятидесятых. Основой для производства этого пластика является нефть. Химическая формула (C8H8) x (C4H6) y (C3H3N) z).

Полимеризуя стирол и акрилонитрил в присутствии полибутадиена, химические «цепи» притягивают друг друга и связываются друг с другом, что обеспечивает превосходные характеристики твердости, блеска, ударной вязкости и стойкости по сравнению с чистым полистиролом. Сегодня это один из самых популярных конструкционных полимеров.

Как печатать ABS пластиком

ABS пластик достаточно капризен и деталь при печати может оторваться. Есть различные методы для увеличения адгезии детали к поверхности стола. Это и различные скотчи, и клеи.

Хороший результат дает нанесение на поверхность стола клея, состоящего из раствора кусочков ABS пластика в ацетоне. Хорошо, если принтер имеет закрытый корпус.

Печатать лучше в проветриваемом помещении, так как пластик при нагреве выделяет пары неприятного запаха.

Цвета ABS пластика

Нити из ABS пластика для 3d принтеров имеют богатую палитру цветов, включая люминесцентные. Цвета насыщенные и яркие.

Палитра имеет все основные цвета и оттенки, начиная с белого и заканчивая черным.

  • температура плавления — 230 ° C;
  • температура размягчения — 105 ° С;
  • плотность 1,06–1,08 г/см — 3;
  • предел прочности 42.5 — 44.8 MПа;
  • удлинение при разрыве 23 — 25%;
  • максимальная температура воздуха 88 — 89°С;
  • усадка до 0,8%.

PLA и ABS пластик — отличия

Основные материалы, применяемые при 3D печати, это ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол) и PLA (полимолочная кислота). Рассмотрим основные отличия этих пластиков.

  • Визуальные отличия: ABS матовый, а PLA намного более гладкий и блестящий. Это видно невооруженным глазом. Кроме того, ABS имеет менее интенсивные цвета, цвета в PLA более насыщенные.
  • Температура при печати: температура экструдера для ABS составляет 210°С — 240°С и стола 80°С или выше. Температура экструдера для PLA составляет 180°С — 200°С. Стол можно использовать без подогрева.
  • Контакт со столом: поверхность ABS, которая непосредственно соприкасается со столом принтера, имеет тенденцию изгибаться вверх. Для устранения этого эффекта, поверхность стола нагревают, а также используют различные клеи. PLA по сравнению с ABS менее подвержен деформации, поэтому можно печатать без подогрева стола.
  • Прочность: оба пластика имеют хорошее сцепление со слоями, но PLA более хрупкий чем ABS и скорее сломается при изгибе, в отличие от ABS. ABS идеально подходит для полировки, и в нем можно сверлить отверстия, нарезать резьбу. В случае с PLA это значительно сложнее.
  • Состав: ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол) изготавливают из нефти, в отличии PLA (полимолочная кислота), который получают из натуральных продуктов, таких как кукурузный крахмал, сахарный тростник.
  • Экология: в связи с тем, что PLA довольно быстро разлагается под действием солнечных лучей и влаги (от нескольких месяцев до года), он идеально подходит для изготовления различных упаковочных материалов, коробок, бутылок для хранения воды, которые можно выбрасывать в контейнеры с мусором. ABS более устойчив к неблагоприятным условиям и разлагается довольно долго.
  • Запах: при печати оба пластика выделяют летучие вещества не очень опасные, но и не добавляющие здоровья, поэтому располагать принтер необходимо в хорошо проветриваемом помещении. Запах у ABS сильный и неприятный, в отличие от PLA, который имеет приятный еле уловимый запах теплого масла.
  • Применение: PLA используют для печати сувениров, игрушек и прочих изделий, которые не подвергаются ударам и изгибам. Этот пластик нельзя использовать при высоких температурах, так как при 60° С он теряет форму. ABS можно использовать в изделиях, которые подвергаются ударам, изгибам, а также используются при высоких температурах.
  • Влияние влаги: Оба материала впитывают влагу, поэтому хранить их надо в сухом помещении. Если пластик долго хранился открытым, то возможны проблемы при печати — появление пузырьков воздуха, что приводит к засорению сопла. ABS можно просушить сухим воздухом. После сушки его свойства не изменяются. Сушка PLA может привести к обесцвечиванию и изменению его механических свойств.

Настройки принтера для ABS пластика

Перед печатью необходимо проверить расстояние от сопла до поверхности стола в четырех крайних точках. Между столом и соплом должен проходить стандартный лист бумаги. Для закрепления первого слоя, можно использовать малярный скотч, синий скотч, различные клеи.

Далее, в слайсере необходимо выставить настройки, соответствующие применяемому принтеру и пластику, такие как скорость печати, коэффициент подачи пластика, температуру экструдера, толщину слоя, диаметр сопла и прочие.

Температура печати ABS пластиком

Рекомендуемая температура экструдера составляет от 230 до 260 ° C, в зависимости от марки нити и 3D-принтера. Температура стола колеблется от 80 до 110°С.

Ацетоновая баня для 3 D модели

Цифровое обозначение видов пластмасс

Для удобства переработчиков Ассоциация переработчиков пластмасс (Plastics Industry Trade Association) в 1988 представило систему идентификационных кодов (RIC). В 2010 году был разработан международный стандарт ASTM D 7611, в котором маркировочное число заключалось в треугольник из стрелок, а в 2013 году были внесены изменения, которые заменили треугольник из стрелок четким равносторонним треугольником с цифрой внутри. Это можно увидеть на донышке посуды и упаковки. Иногда рядом с ними обозначен и тип пластмассы.

Необходимо знать, что эти стандарты разрабатывались в первую очередь для переработчиков пластмасс и одним из принципов разработки является: “Сделать код незаметным на момент покупки, чтобы он не повлиял на решение о покупке”. Так что потребителю иногда придется тщательно осмотреть упаковку для поиска кода.

Большинство пластиковых упаковок производится из шести видов пластмасс: полиэтилентерефталат (PET); полиэтилен высокой плотности (ПЭВП); поливинилхлорид (ПВХ или винил); полиэтилен низкой плотности (ПЭНП); полипропилен (РР) и полистирол (PS).

Поэтому стандартом каждому виду было назначено одно число от от 1 до 6. Цифра 7 означает “другой материал” и означает, что данный продукт изготовлен из материала не из основного списка. Это сделано по требованиям законодательства некоторых стран, чтобы все упаковки были промаркированы.

Цифра 1. Это полиэтилентерефталат, PET или PET(Ф). Применяется для изготовления тары, волокон либо пленки. Изначально разрабатывался для производства волокон и производства как технических, так и бытовых тканей (флис). Но по мере совершенствования технологии полимеризации все шире применяется для пищевой упаковки.

Цифра 2. Полиэтилен низкого давления высокой плотности, HDPE. Из него делают упаковочные пакеты, термоусадочную пленку.

Цифра 3. Поливинилхлорид (ПВХ), PVC. В основном для производства линолеума и пластиковsх окон. Для применения пищевой упаковки его использование запрещено, хотя зачастую вкладыши для крышекна бутылок именно из него.

Цифра 4. Полиэтилен высокого давления низкой плотности, LDPE. Для изготовления упаковочной тары, парниковой пленки, труб и игрушек.

Цифра 5. Полипропилен PP широко используется для пищевой упаковки по причине его полной химической инертности и термостойкости. Он находит применение при производстве одноразовых шприцев, катетеров, одноразовой посуды для горячих блюд, бытовых приборов. Его можно обрабатывать паром и кипятить, поэтому из него изготавливают трубы для горячего водоснабжения.

Цифра 6. Полистирол PS. Одноразовая посуда, стаканчики под йогурт, внутренняя обшивка и начинка холодильников. Вспенивание специальных марок полистирола пентаном позволяет получать пенополистирол, изоляционный материал.

Цифра 7. Прочие материалы, например многослойные фольгированные упаковки для молока и соков, сочетающие бумагу, фольгу и полимеры. Сравнительно недавно эту группу пополнил хлорированный полиэтилен CPE. Эти материалы практически не поддаются вторичной переработке.

Есть аппаратные виды исследований, например, инфракрасная спектроскопия. Ну а если под рукой приборов нет, то можно воспользоваться быстрыми и несложными методами.

  • горят по-разному,
  • запах при их горении разный,
  • растворители на них действуют по-разному,
  • при погружении в воду тоже ведут себя по разному.

Именно на этой разности и основаны основные методы самостоятельного определения вида пластика.

На разной плотности и разном поведении в воде основан метод флотации – разделения различных видов пластмасс во флотационных ваннах.

Зачем нужно определять вид пластика самому

Зачастую нужно определить тип пластика самостоятельно, не прибегая к услугам специалистов. Это может понадобиться при ремонтных работах, при переработке, для правильного использования изделий пластмасс.

READ  Можно ли ходить в баню со швами

Например, полиэтилен практически не поддается склеиванию, его можно только сваривать. И все виды полиэтилена размягчаются в кипящей воде.

Поликарбонат успешно противостоит отрицательным температурам, а полистирол быстро растрескивается.

Дихлорэтан хорошо растворяет полистирол и оргстекло, и его используют для их склеивания, как самый лучший клей.

Для ремонта внутреннего шкафа холодильников из полистирола при его растрескивании используют клей на основе дихлорэтана (он так и называется “Дихлорэтан. Клей для пластмассы”) и даже универсальный китайский суперклей “Секунда”. Им аккуратно промазывают трещины. Но работать с этим летучим веществом нужно очень осторожно, так как оно токсично! А при высыхании безопасно после связывания молекулами полимера. Такой клей широко используют на заводах по производству холодильников для мелких ремонтных работ в выпускаемых холодильных приборах.

Часто возникает потребность определить тип пластика при сортировке перед вторичной переработкой, чтобы убедиться, что весь отсортированный пластик однородный. Именно для утилизации и существуют обозначения пластмасс.

Любопытные потребители и те, кто заботится о своем здоровье, тоже интересуются вопросом, в какой вид пластика фасуются продукты питания. Ведь есть виды полимеров, например, меламин и полиуретан, использование которых в контакте с продуктами запрещено. Кстати, поэтому меламина и полиуретана нет в перечне маркировок.

Горение и растворение пластмасс

Полиэтилентерафталат (ПЭТ). Прочный, жёсткий, теплостойкий материал. Тонет в воде. Горит коптящим пламенем, при этом размягчается без течения, самозатухающий, то есть при удалении из зоны горения затухает. Запах резкий.

Полиэтилен. Все виды полиэтилена очень хорошо горят ярким, синеватым пламенем без копоти, с запахом парафина. При этом образуются потеки и капли.

Полиэтилен плавает на поверхности воды и не растворяется в большинстве органических растворителей. По этой причине и из-за своего поверхностного натяжения детали из полиэтилена невозможно склеить.

Полипропилен. При внесении в пламя, полипропилен горит ярко светящимся пламенем. Горение аналогично горению полиэтилена, то есть при горении образуются потеки полимера, запах более острый, похож на запах жженой резины или сургуча. Если коснуться расплава спичкой, то можно вытянуть длинную нить.

В органических растворителях при комнатной температуре практически не растворяется, лишь незначительно набухает. По этой причине плохо склеивается. Он плавает в воде.

Полистирол. При сгибании полоски полистирола, она легко гнется с появлением белой зоны, потом резко ломается с характерным треском. Горит ярким, сильно коптящим пламенем, с хлопьями и паутинками копоти. Запах сладковатый.

Как сгладить слои: обрабатываем ABS ацетоном

Полистирол хорошо растворяется в органических растворителях (ацетон, бензол), четыреххлористом углероде и хладонах (в дихлоэтане). Тонет в воде.

Поливинилхлорид (ПВХ). Эластичен. Трудногорючий, самозатухающий, то есть при удалении из зоны огня тухнет. При горении сильно коптит, в основании пламени можно наблюдать яркое голубовато-зеленое свечение.

Очень резкий, острый запах дыма с примесью хлора, поэтому продукты горения очень токсичны. При сгорании образуется черное, углеподобное вещество. Тонет в воде.

Растворяется в хладонах и полиэфирах (дихлорэтан, хлороформ), набухает в бензине и ацетоне.

Полиакрилат (органическое стекло). Прозрачный, хрупкий материал. Горит синевато-светящимся коптящим пламенем с легким потрескиванием. У дыма острый фруктовый запах (эфира).

Легко растворяется в дихлорэтане и ацетоне, что используется для его склеивания. Тонет в воде.

Полиамид (ПА). Очень прочный пластик, который относят к инженерным, конструкционным материалам. Горит голубоватым пламенем. При горении разбухает, коптит, “пшикает”, образует горящие потеки. Дым с легкоузнаваемым запахом паленого волоса, перьев. Застывшие капли очень твердые и хрупкие. Тонет в воде.

Полиуретан. Очень гибкий и эластичный материал (при комнатной температуре). На морозе – хрупок. Горит коптящим, светящимся пламенем, с едким запахом. У основания пламя голубое. При горении образуются горящие капли-потеки. После остывания эти капли – липкое, жирное на ощупь вещество. Тонет в воде.

Пластик АВС. Все свойства по горению аналогичны полистиролу, только к сладковатому запаху стирола примешивается едкая нота. Легко спутать с ударопрочным полистиролом, но отличается от него более высокой жесткостью, которую можно почувствовать при сгибании.

В отличие от полистирола практически не растворяется в хладонах и бензине, может только немного разбухнуть. Тонет в воде.

Фторопласт. Не горюч, при сильном нагревании обугливается с выделением очень едкого запаха. Категорически запрещен для контакта с пищевыми продуктами, потому что запах можно почувствовать и без нагрева.

Плохо растворяется в органических растворителях, может набухнуть.

сделать, пластик

Поликарбонат. Прозрачный высокопрочный пластик все шире используется для теплиц, остановочных павильонов и рекламных конструкций (особенно сотовый). Стоек к ударам, но легко царапается. Самозатухающий, то есть при удалении из пламени тухнет. При горении появляется сладковатый цветочный запах.

Размягчается в бензине, ацетоне и в большинстве органических растворителях.Тонет в воде.

Полиацеталь. Плотный, прочный, “скользкий” пластик с очень едким запахом при горении и переработке. Есть группа негорючих ацеталей с антипиренами.

Как определить вид пластика просто и быстро

При ремонтных работах бытовой техники, автомобилей, бижутерии, при моделировании возникает вопрос, как определить тип пластика для выбора клея, режимов сварки, оценки возможности соединения деталей между собой или их окраски, а также подбора пластика под существующие условия эксплуатации.

Какой пластик тонет в воде

Поведение в воде помогает быстро отличить пластик по плотности. Это обусловлено его плотностью в сравнении с плотностью воды, которая принимается равной 1 г/см 3. Проще говоря, пластик с плотностью больше плотности воды – утонет, если плотность пластика меньше плотности воды – он будет плавать.

Средняя плотность пластмасс и поведение их в воде приведены ниже в таблице.

Практика

Что толку от сухих обзоров. Гораздо интереснее посмотреть как пластик ведет себя на практике. Мне давно не нравится обдув моего принтера Anycubic 4Max. Распечатаю ка я новый обдув для данного принтера из ABS пластика от Alfa-Filament.

Модель печаталась высотой слой 0,2 мм, со скоростью 30-40 мм/сек. Получилось просто ВАУ! На практике оказалось, что данный материал толерантен к обдуву и для сложных элементов включался обдув на уровне 40%. В итоге деталь с огромным количеством полостей и нависающих элементов получилась очень хорошо. Поскольку это ABS пластик, я решил поместить деталь в ацетоновую баню. Результат превзошел все мои ожидания:

Обдув для Anycubic 4Max после ацетоновой бани. Пластик ABS от Alfa-Filament

Вот такая вот красота в итоге получилась.

Сушим пластик

Я получил необходимые вводные. Производитель рекомендует перед употреблением пластик просушить. Вот даже не буду спорить с этим утверждением. Как сушить? ABS это вам не PLA. Можно сушить в обычном электрическом духовом шкафу. Устанавливаю температуру в 75 градусов, включаю конвекцию, жду пока шкаф прогреется и гружу пластик:

Чтобы не гонять духовку вхолостую, сушу сразу три катушки разом. На фото красный ABS от Alfa-Filament, Голубой ABS от BestFilament, серый ABS от Peintproduct. Раз в пол часа прихожу и передвигаю катушки друг относительно друга, при этом переворачиваю, чтобы пластик равномерно просушился. После сушки, даю время пластику остыть и раскладываю по пакетам, в которые я предварительно от души насыпал силикогеля.

Упаковка и внешний вид

Пластик поставляется в большом ZIP пакете (пакете с застежкой) из толстого и надежного полиэтилена:

Катушка пластика Alfa-Filament в заводской упаковке

Вот люблю, когда производитель упаковывает пластик не в вакуумную упаковку, которую после вскрытия можно выбрасывать, а в хороший пакет. Это очень удобно. Достал, попользовался и снова в пакет спрятал. А если пластик закончился, то пакет можно применить для хранения пластика от более прижимистого производителя :). Как и положено, в пакете присутствует пакетик с силикагелем. На катушке имеется наклейка с маркировкой, на которой указаны следующие параметры:

  • Производитель пластика: Alfa-Filament
  • Сайт производителя: http://www.a-filament.com/
  • Тип пластика: ABS
  • Диаметр нити: 1,75 /- 0,06 мм
  • Вес пластика 750 Грамм

Информация на катушке пластика Alfa-Filament

Нить имеет красивый и насыщенный красный цвет. Я бы даже сказал, несколько завораживающий. Так прям и хочется им что-нибудь напечатать.

Катушка пластика Alfa-Filament без упаковки

Внешний вид это конечно хорошо, однако давайте перейдем к оценке самого пластика. И начнем мы с измерений диаметра прутка.

Было произведено 8 измерений на разных участках. Диаметр прутка колеблется в пределах от 1,69 до 1,72. В среднем, диаметр прутка составил 1.70 мм, это значение я и вписываю в слайсер.

Подбор температуры печати

Производитель рекомендует печатать пластиком на температурах в пределах 230-250 градусов. Бывалые говорят что нужно выбирать среднюю температуру из указанного диапазона и печатать. Так то оно так, но жизнь учит печатать башни и выяснять истину на практике. Так и поступим. Не буду описывать как печатать температурные башни. Приложу фото процесса и результаты:

Печатаю температурную башню красным ABS пластиком Alfa-Filament

Печатаю температурную башню красным ABS пластиком Alfa-Filament

Печатаю температурную башню красным ABS пластиком Alfa-Filament

Чего-то как-то не задалась у меня башенка и получилась какая то хрень. Теперь давайте посмотрим на температуры, с которыми башня печаталась:

Более-менее терпимый результат получается только на температуре около 230 градусов, а дальше слезы-сопли и результат ни в какие ворота не лезет. Не стоит забывать, что у меня обычные китайские принтеры, а у них все в попугаях. Так вот, в моем варианте больше 230 попугаев для этого пластика слишком много, он плывет и не держит форму. Так что эксперименты стоит продолжить в направлении уменьшения температуры. Печатаю вторую башню:

Вот! Так гораздо лучше! на фото ниже температуры, с которыми печаталась эта башенка:

Специально снял фото с разных сторон. Как видно на фото, при понижении температуры пластик ведет себя гораздо лучше. Он достаточно пластичен и хорошо ложится. И вот тут меня торкнуло. Если он печатается на температурах, которые заметно ниже чем у других ABS пластиков, так может еще градус убавить? Печатаю еще одну башню:

Пластик демонстрирует хороший результат. видите, после уровня напечатанного на 200 градусах есть еще один, недопечатанный. Это я решил по хулиганить. Я вручную сбросил температуру до 190 градусов. Пластик продолжил экструдироваться! И это блин, ABS! Но я решил не рисковать и остановил печать. Мне еще только пробок не хватало :).

Т.е. пластик позволяет печатать собой в довольно большом диапазоне температур, но не стоит забывать про еще один важнейший параметр – межслойную адгезию! Печататься то он может на низкой температуре, а вот насколько крепкой получится деталь? Для окончательного определения температуры печати пришлось прибегнуть к механическому тесту. Ломать башни это конечно хорошо, но они и так хрупкие. Для следующего теста я нарисовал параллелепипед со сторонами 10мм10мм40мм, распечатаю по две детали в разных ориентациях и буду их ломать, просто ломать руками, т.к. разрывной машины у меня нет, а жаль… Печатать буду модели в три контура с заполнением 20%.

READ  Утепление ванной комнаты в частном доме

Детали для проверки межслойной адгезии вдоль и поперек слоев

Детали для проверки межслойной адгезии поперек слоев

Эх! Хорошо ложится пластик. Красиво! По башне удалось определить что оптимально будет печатать температурой от 215 до 230 градусов. Первый тестовый набор печатаю на 215 градусах:

Тестовый образец после испытаний. Температура 215 градусов

При печати на 215 градусах межслойная адгезия у пластика не высокая. Для разрыва применялись двое плоскогубцев. Поперек слоев пластик сломался довольно легко, вдоль слоев с заметным усилием. Следующий образец печатался на 220 градусах:

Тестовый образец после испытаний. Температура 220 градусов

Тут на лицо прогресс. Вдоль слоев пластик ломался тяжело. А вот поперек слоев… Я долго кряхтел, сопел, пытался его сломать, но только раздраконил весь образец. Из чего сделан вывод, что при более высокой температуре пластик вдоль слоев сломать тоже не получится. Третий образец я печатал на 230 градусах. Только один. Чтобы проверить как пластик ломается поперек слоев:

Тестовый образец после испытаний. Температура 230 градусов

Тут мне пришлось попотеть чтобы все таки сломать образец.

После проведенных испытаний в качестве рабочей температуры была выбрана температура в 225 градусов. Ну а точнее в 225 попугаев :). На ней и буду дальше работать.

iОнлайн

Всем привет! Сегодня я снова хочу порадовать вас обзором пластика для 3D принтера. В этот раз речь пойдет о пластике от производителя Alfa Filament. Для многих этот пластик может оказаться темной лошадкой в силу того, что он не сильно распространен. Пластик производится одноименной Белорусской компанией, расположенной в г.п. Радошковичи. Поскольку я сам из Беларуси, меня очень заинтересовал пластик отечественного производителя, считайте это патриотическими побуждениями. Однако, я подойду к обзору филамента не предвзято.

Почему я назвал пластик темной лошадкой? Все просто – производитель не занимается пиаром своей продукции, так как это делают российские производители, поставляет ее на внутренний рынок страны и за рубежом об этом производителе мало что известно. Однако, как в России пластик от компании ФД Пласт считается самым доступным, так и В Беларуси, пластик от alfa-filament является самым доступным. Забегая вперед скажу, что не смотря на демократичную цену, ребята производят пластик достойного качества.

Но давайте перейдем к делу. Посмотрим что же предлагает нам Белорусский производитель на примере красного ABS пластика.

Информация о пластике

Теперь перейдем к параметрам печати данным материалом. Как видно из фотографий, на самой катушке об этом нет никаких упоминаний. Ни рекомендованной температуры печати, ни температуры стола. Грустно, но не только Alfa Filament не указывает эти параметры. На официальном сайте производителя имеется страница с общим описанием производимого ABS пластика:

ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) – основной пластик для 3D принтера. Линейка ABS Eco является абсолютно новым филаментом без запаха, изготавливается из высококачественного сырья, имеющего пищевой и медицинский допуск FDA (USA: Food and Drug Administration). Обладает высокой прочностью на удар и жесткостью, отлично работает при температурах от.40 до 90 °С, имеет хорошее сопротивление к истиранию, высокую химическую стойкость. Изделия из ABS обладают поверхностным глянцем. Растворители – диметилкетон (ацетон), дихлорметан (ДХМ). Рекомендуемая температура экструдера 230-250°С, стола 100-110°С. Для улучшения качества печати возможна просушка пластика не более 3 часов при температуре до 75°С.

Поставляется в катушках с массой пластика 0.75кг и 2.25кг.

Имеется только ссылка на pdf файл со сводными характеристиками:

Характеристики пластиков компании Alfa Filament

Адгезия к столу

Пластик обладает отличной, насколько это возможно у ABS пластика, адгезией к горячему столу. Качественного прилипания мне удалось добиться на температуре 95 градусов (попугаев) с применением адгезива на стекле типа Ultrabase от компании Anycubic. Кто не в курсе, что за адгезив я использую, читайте статью “Дневник 3D печатника. Адгезия и борьба с ней“. Пластик держится уверенно. Не отлипает. Для увеличения площади прилипания к столу использовалась кайма шириной 7мм.

Коэфициент Linear Advanced

В результате калибровки коэффициент составил 0.2

Шаровый обратный клапан

Еще один вариант запирающего устройства в обратном клапане — шарик. В этих устройствах большую роль играет внутреннее строение корпуса. Верхняя его часть разработана так, что при прохождении стоков шарик закатывается в специальное углубление в корпусе, открывая проход.

Когда в трубе сухо, он перекрывает сечение, при прохождении потока в обратном направлении, блокирует просвет трубы. Основной недостаток этой конструкции — подтекание стоков при подтоплении — шарик и боковая стенка корпуса не всегда стыкуются идеально, что приводит к тому, что некоторая часть стоков все же просачивается. Но массового затопления и гейзера из унитаза не будет точно.

Для чего нужен в канализации воздушный клапан и как его поставить читайте тут.

Из чего делают и каких размеров бывают

Наиболее распространенные обратные клапана на канализацию — из пластика (ПВХ) и чугуна. Если канализационные трубы у вас пластиковые, имеет смысл ставить такой же клапан, подобрав его по размеру. Точно такая же ситуация с чугуном. Дело не в том, что материалы не походят, а в необходимости дополнительных переходников, которые делают конструкцию еще более громоздкой.

По способу установки запорный клапан на канализацию может быть горизонтальным и вертикальным. Выбирают вид в зависимости от места установки. Ставится он обязательно того же диаметра, что и труба, сужения не допускаются. Соответственно, под каждый размер есть клапана. Параметры некоторых приведены в таблице.

Название/производительДиаметр Материал корпуса/заслонкиОбласть применения ЦенаПримечания
VIEGA / Германия С двумя клапанами 110 мм полипропилен/полипропилен Наружная канализация 150 Две заслонки, вторая.с ручной блокировкой
CAPRICORN / Польша Для внутренней канализации 50 мм полипропилен/полинпропилен Внутренняя канализация 25 Одинарный клапан
Mc Alpine / Шотландия Простая конструция 32,40,50,90,110 мм пластик Внутренняя разводка 11-21 Имеет небольшие габариты
Capricorn / Польша С клапаном из нержавеющей стали 110 мм, 160 мм ABS/нержавеющая сталь Универсальный 53-84 Аварийный ручной режим закрывания
Ostendorf / Германия Немецкий обратный канализационный клапан 50 мм / 110 мм ПВХ/ПВХ Универсальный 13-24 Аварийная ручная блокировка
Политрон / Россия Российский запорный канализационный клапан 110 мм Полипропилен Наружная укладка 14 Аварийная ручная блокировка
Политэк / Россия Производитель Политэк 110 мм Полипропилен Наружная укладка 23 Аварийная ручная блокировка

Подъемный обратный клапан на канализацию

Этот вид запорного устройства на канализационную трубу назван так потому что при прохождении стоков в «правильном» направлении запорный элемент поднимается вверх. Стоки давят на перекрывающую проход тарелку, сжимая пружину та поднимается. Стоков нет — пружина разжимается, проход запирается. При поступлении стоков » с неправильной» стороны никакой возможности открыть проход нет. Это достигнуто нелинейной формой корпуса.

Схема устройства подъемного канализационного клапана

Подъемный обратный клапан более надежен, но его конструкция такова, что он часто забивается и требует периодической очистки. Для чего надо снять крышку (открутить четыре болта), прочистить или заменить механизм.

сделать, пластик

Канализационный обратный клапан

Временами мы сталкиваемся с ситуацией, когда по канализационным трубам их содержимое течет в обратном направлении. Основная причина этого явления — засор в канализации. В частном доме это может случится при переполнении колодца. Избежать подобной неприятности можно. Надо поставить обратный клапан на канализацию. Это несложное, но эффективное устройство полностью блокирует обратный ход стоков.

Для разных диаметров труб

Поворотные (лепестковые)

В канализационных клапанах этого типа установлена подпружиненная круглая мембрана (тарелка). Если поток движется в «правильном» направлении, она поворачивается, поднимаясь вверх не мешает уходить стокам. Если движение начинается в другую сторону, мембрана (тарелка) прижимается к ободку внутри клапана, плотно и герметично перекрывая просвет трубы. В некоторых моделях имеется ручной затвор. Это вторая мембрана, которой управлять можно при помощи кнопки, установленной на корпусе.

Из-за формы мембраны такие запорные клапана называют еще лепестковыми, а иногда можно услышать термин «захлопки» — это из-за способа работы — мембрана захлопывается, если нет стока.

На рисунке показано, как работает обратный клапан на канализацию

Само устройство имеет большие размеры, чем труба, на которую его устанавливают. Так что в трубопроводе идет сначала расширение, а затем сужение просвета, а это — потенциальные места образования засоров. Чтобы была возможность оперативно устранять засоры, в верхней части корпуса обратного клапана делают съемную крышку. Сняв ее проблему можно быстро устранить.

Когда и куда ставить

Как уже говорили, обратный клапан на канализацию — устройство довольно громоздкое. В квартирах обычно санузлы маленькие, место найти сложно, но приходится — если не хотите иметь гейзер вместо унитаза.

Точные размеры канализационных клапанов зависят от диаметра трубы, на которую устройство ставят. Например, для 100 диаметра канализационной трубы, минимальная длина — 40 см, высота и ширина — чуть меньше. Такой ящик надо установить перед входом в стояк.

Обратный клапан для канализации установлен

При этом часто приходится разбивать пол, уложенную уже плитку — надо совместить отверстия в корпусе с трубами, отцентровать все, проследить за требуемым углом наклона. Особенно «радует» такая перспектива если недавно сделан ремонт. В этом случае тоже есть вариант — врезать обратный клапан в стояк выше вашего входа. Но на такие работы — вмешательство в общедомовую систему (установка сантехнических приборов на вашем отводе под эту категорию не попадает), а на них требуется письменное разрешение, придется оповещать жильцов, перекрывать воду, работать будут представители эксплуатационной организации или водоканала. В общем, морока та еще, потому такой способ решения проблемы применяют очень редко.

Если места для общего устройства не нашлось, ставят обратные канализационные клапана на каждый сантехнический прибор — отдельно на унитаз, ванну, умывальник, раковину и т.п. Это если к стояку отдельно идут трубы от каждого из приборов. Если же у вас, только два направления — на унитаз, а потом на ванну-умывальник- мойку и т.д., то обойдется установкой двух устройств — один персональный на унитаз (диаметр совпадает с диаметром выходного патрубка) и второй — общий, на ветку, которая идет ко всем остальным приборам. Его размер должен совпадать с диаметром трубы разводки, а чаще всего это 50 мм.

READ  Как дешевле сделать стены в квартире

Виды обратных клапанов и принцип их работы

Основная задача обратного (запорного) клапана — заблокировать поток, идущий в обратном направлении. Для этого в этих механических устройствах ставят подвижную преграду. Основной принцип работы — в спокойном состоянии механическая заслонка опущена вниз, перекрывая просвет канализационной трубы и не давая возможности пройти обратному потоку. При появлении стоков она поднимается (отодвигается в сторону), стоки уходят, и она снова закрывается. По виду этой преграды и принципу ее работы и отличается это оборудование.

Обзор материалов для постобработки 3D-печати

Внешний вид отпечатанного на 3D-принтере изделия напрямую зависит от того, по какой технологии работает оборудование. Если в процессе лазерного спекания поверхность готовых объектов получается практически гладкая, то при методе послойного нанесения материала модели отличаются заметной ребристостью даже при максимальных настройках качества печати. Это не имеет большого значения для изделий технического назначения, например, деталей механизмов, а вот для различных бытовых и декоративных элементов внешний вид очень важен.

Для доведения отпечатанных моделей до идеального внешнего вида используется так называемая постобработка. Техника доводки зависит от материала, сложности и метода изготовления детали.

Химическая постобработка 3D-печати

Один из самых популярных методов выравнивания поверхности изделий, отпечатанных пластиковыми нитями. Обработка химией сглаживает границы печатных слоев и придает моделям глянцевый блеск. Очень важно при этом подобрать правильный временной интервал воздействия, чтобы не началось избыточное расплавление материала. В качестве растворителя используют:

Ацетон – применяется для постобработки изделий из ABS-пластика. Модели большого размера можно обработать смоченной в ацетоне кисточкой.

Сглаживание поверхности при помощи смоченной в ацетоне кисти. процесс довольно длительный и кропотливый

Фигуры со сложной геометрией полностью погружают в растворитель на 5-10 секунд, либо используют так называемую ацетоновую баню.

Ацетоновая баня состоит из электроплитки и посуды с небольшим количеством растворителя. При нагреве ацетон начинает испаряться и воздействовать паром на изделие внутри емкости

В этом случае изделие около 10 минут обдается парами ацетона. Помещение, где производится ацетоновая постобработка, должно своевременно и очень хорошо проветриваться, во избежание легочного отека и пожароопасной ситуации.

Дихлорметан – менее токсичен в сравнении с ацетоном, не имеет настолько ярко выраженного запаха и подходит не только ABS, но и для пластиков HIPS и PLA. Еще одним весомым плюсом данного растворителя является скорость и простота постобработки – изделие достаточно окунуть в химикат на 3-5 секунд и убрать на просушку. Для придания максимального глянца можно повторить процедуру, но на этот раз окунуть буквально на мгновение (0,5 секунды).

Несмотря на относительную нетоксичность, дихлорметан способен нанести серьезный вред организму при длительном вдыхании его паров, поэтому помещение должно хорошо проветриваться. Следует также учитывать, что химикат не перемешивается с водой и разъедает пластик, поэтому выливать его в канализацию категорически не рекомендуется.

D-Limonene – из всех растворителей для постобработки 3D-моделей наиболее безопасен для здоровья, но имеет как минимум два серьезных недостатка:

  • актуален только для SBS и HIPS-пластиков;
  • очень длительное время воздействия (от 4 до 24 часов).

Дихлорэтан – очень ядовит! Растворяет практически все виды пластиков, применяемых в 3D-печати, но из-за высокой токсичности пользоваться им крайне нежелательно.

Механическая финишная обработка 3D-печати

В тех случаях, когда в силу различных причин химическая постобработка 3D-моделей невозможна, применяют ручные или механические методы доводки изделий до финишного состояния:

Пескоструйная шлифовка поверхности потоком мелкодисперсных пластиковых частиц. Изделие помещают в закрытую камеру с соплом, и через 5-15 минут после начала процесса оно становится абсолютно гладким. Технология универсальна и применяется для всех типов материалов. Подходит даже для достаточно крупных объектов (0,6 х 0,8 х 0,8 м).

Ошкуривание – самый доступный метод ручной постобработки. Наждачная бумага разной степени зернистости прекрасно убирает всю ступенчатость и мелкие шероховатости. В некоторых случаях предварительно можно использовать напильник. В процессе работы важно помнить, что при ошкуривании снимается слой материала, и следить за тем, чтобы сохранялись изначальные пропорции объекта.

Аппаратная шлифовка. Работа производится посредством гравировальной машинки с различными насадками. Гравером можно срезать поддержки, выравнивать слоистость, шлифовать и полировать стыки и неровности.

Цанговый нож (канцелярский скальпель) – незаменимый инструмент для удаления излишков в мелких складках, стыках и прочих труднодоступных местах. Работа с ним требует опыта и осторожности: лезвие очень острое – одно неверное движение и модель будет безнадежно испорчена.

Постобработка: холодная ацетоновая баня для ABS-пластика

В качестве подопытного был выбран недавно отпечатанный эльфийский кинжал из “Хоббита” (который носила Тауриэль, та самая, “которой не было в книге”)

Для сглаживания этого великолепного клинка нам понадобится: ацетон, бумажные полотенца, любые металлические подставки и крышка от коробки.

Постобработка 3D печати. Ацетоновая баня для ABS пластика DIY

Напечатана модель из коричневого REC ABS пластика, была порезана на 4 части. Печатались они на Picaso 3D Designer и MZ3D-256. В последствии детали склеены с помощью ABS juise.

Первым делом без какой-либо фантазии выкладываем бумажные полотенца на дно контейнера, ставим подставки, помещаем на них обрабатываемый объект.

Следующий этап: льем ацетон так, чтобы залить как можно большую площадь бумажных полотенец, тогда он будет быстрее испаряться, а значит, эффективнее обрабатывать деталь.

Закрываем крышку и ждем где-то 30 минут.

Аккуратно, за край, достаем клинок и вешаем его сушиться (сушка займет где-то сутки).

Тут есть важный нюанс: нужно повесить деталь так, чтобы она не изогнулась.

Ацетон проникает в саму структуру изделия, делая его мягким. Будьте аккуратны и, самое главное, не передержите объект в парах. Лучше поместить изделие из ABS пластика в баню несколько раз, чем один раз передержать.

Также обратите внимание, что после первой обработки изделие может показаться вам неготовым. дайте ему время, оставшийся в пластике ацетон еще может довести модель до нужного вам состояния при испарении.

После второй ацетоновой бани кинжал был готов к шпатлевке. Надо понимать, что баня часто является началом обработки, а не ее завершением.

Пожалуй, на этом все с холодной ацетоновой баней, дальше используем другие инструменты.

Мелочи выравниваем с помощью латексной шпатлевки, которая закрепляется на кинжале с помощью раствора ABS в ацетоне.

Далее. покраска, но это уже другая статья. Если коротко, в данном случае использовались краски MTN 94 и Molotow, из техник. простое напыление и работа с малярным скотчем, а также техника сухой кисти.

Как итог, холодную ацетоновую баню надо использовать очень аккуратно, а иногда лучше и вовсе заменить ее шкурением и работой кисточкой с раствором ABS, ацетоном или дихлорметаном. Лучше использовать большие емкости с удобными крышками и прогонять деталь по нескольку раз.

ХОЛОДНАЯ АЦЕТОНОВАЯ БАНЯ ДЛЯ ABS ПЛАСТИКА

Всем известно свойство ацетона растворять акрилонитрилбутадиенстирол, иначе говоря, ABS. Многие из печатающих людей пользуются ацетоном каждый день. используют ABS джус как адгезив или клей,сглаживают напечатанные изделия. В целом такая ацетоновая баня имеет массу нюансов.

В данном примере мы опишем два варианта ацетоновых бань. одна помягче, другая позлее. Речь пойдет о той, что помягче, так как “злая” куплена с кикстартера, и все нюансы пользования ей банально упираются в компоновку данного прибора. “Мягкая”. самодельная холодная ацетоновая баня, сделанная из большого контейнера. 40 см в длину, 30 см в ширину и 20 см в высоту. Материал контейнера. ПЭТ, инертен к ацетону.

В качестве подопытного был выбран недавно отпечатанный эльфийский кинжал из “Хоббита” (который носила Тауриэль, та самая, “которой не было в книге”)

Для сглаживания этого великолепного клинка нам понадобится: ацетон, бумажные полотенца, любые металлические подставки и крышка от коробки.

Напечатана модель из коричневого REC ABS пластика, была порезана на 4 части. Печатались они на Picaso 3D Designer и MZ3D-256. В последствии детали склеены с помощью ABS juise.

Первым делом без какой-либо фантазии выкладываем бумажные полотенца на дно контейнера, ставим подставки, помещаем на них обрабатываемый объект.

Следующий этап: льем ацетон так, чтобы залить как можно большую площадь бумажных полотенец, тогда он будет быстрее испаряться, а значит, эффективнее обрабатывать деталь.

Закрываем крышку и ждем где-то 30 минут.

Аккуратно, за край, достаем клинок и вешаем его сушиться (сушка займет где-то сутки).

Тут есть важный нюанс: нужно повесить деталь так, чтобы она не изогнулась.

Ацетон проникает в саму структуру изделия, делая его мягким. Будьте аккуратны и, самое главное, не передержите объект в парах. Лучше поместить изделие из ABS пластика в баню несколько раз, чем один раз передержать.

Также обратите внимание, что после первой обработки изделие может показаться вам неготовым. дайте ему время, оставшийся в пластике ацетон еще может довести модель до нужного вам состояния при испарении.

После второй ацетоновой бани кинжал был готов к шпатлевке. Надо понимать, что баня часто является началом обработки, а не ее завершением.

Пожалуй, на этом все с холодной ацетоновой баней, дальше используем другие инструменты.

Мелочи выравниваем с помощью латексной шпатлевки, которая закрепляется на кинжале с помощью раствора ABS в ацетоне.

Далее. покраска, но это уже другая статья. Если коротко, в данном случае использовались краски MTN 94 и Molotow, из техник. простое напыление и работа с малярным скотчем, а также техника сухой кисти.

Как итог, холодную ацетоновую баню надо использовать очень аккуратно, а иногда лучше и вовсе заменить ее шкурением и работой кисточкой с раствором ABS, ацетоном или дихлорметаном. Лучше использовать большие емкости с удобными крышками и прогонять деталь по нескольку раз.

GORYCH.RU 2021